La secuencia de pasos de unmáquina de montaje superficialcontrola el proceso cuando está en ejecución, como la disposición de los alimentadores, el orden de recogida de materiales y el orden de colocación. La secuenciación irrazonable del programa provocará largos tiempos de espera, baja velocidad de colocación y desperdicio de recursos de la máquina. Las secuencias de programa razonables aprovechan al máximo los componentes de la montadora, de modo que su eficiencia puede ser mayor y su capacidad puede maximizarse.
Por tanto, ¿cómo optimizar las diferentes estructuras de la montadora?
I. Optimización de la máquina SMT rotativa de alta velocidad
Cada cabezal de montaje de la montadora de alta velocidad tipo torreta tiene una boquilla adecuada para varios tamaños de componentes, que se puede reemplazar automáticamente después de cada ciclo de montaje y no ocupará el tiempo de montaje de la máquina. Por lo tanto, la optimización del montador de alta velocidad tipo torreta es relativamente simple. En términos generales, al optimizar la montadora de alta velocidad tipo torreta, los factores y métodos que se deben considerar son los siguientes.
1. Tiempo de cambio del alimentador
el tiempo de conmutación del alimentador es generalmente mayor que el tiempo unitario de colocación teórico. Por lo tanto, en la optimización, trate de poner los componentes con más material adelante para reducir el movimiento de la plataforma alimentadora.
2. Velocidad de rotación de la torreta
Para evitar que los componentes de la torre de ladrillos cambien de rotación, cuanto más grandes sean los componentes, menor será la velocidad de rotación establecida, y en toda la torreta, hay un componente de la velocidad de rotación que es baja, lo que hará que los otros componentes de la torre de ladrillos cambien. La velocidad también se reduce. Por lo tanto, en la optimización se deben colocar los componentes de alta velocidad juntos primero y los componentes de baja velocidad en la parte posterior de la pasta.
3. Distancia de movimiento de la mesa X, Y
en el tiempo unitario de rotación de la torreta, la mesa puede moverse una cierta distancia, si la mesa se mueve más que esta distancia, el cabezal de montaje en la rotación después de la necesidad de esperar a que la mesa se mueva a la posición de montaje. Por lo tanto, la ubicación de la secuencia de pasos debe hacer que la distancia total de la mesa a mover sea la más pequeña. Si el mismo tipo de componentes de la distancia está lejos, puede considerar pegar primero los siguientes componentes del alimentador y luego regresar al último. alimentador para reducir la distancia de la mesa.
II. Optimización de la máquina SMT de lado a lado con múltiples boquillas de arco
La estructura del marco en arco es diferente de la estructura de torreta en que requiere tiempo para la recogida, identificación, colocación, reemplazo de boquillas y movimiento X e Y del cabezal de colocación. Por lo tanto, al optimizar la máquina SMT de tipo arco, la consideración principal debe ser reducir el número de ciclos de colocación. En general, los factores y métodos que se deben considerar al optimizar el montador tipo arco son los siguientes.
1. Para la máquina SMT de múltiples boquillas de lado a lado, intente realizar una succión simultánea para reducir el tiempo de succión al aspirar material. Generalmente, la distancia entre los alimentadores con un ancho de 12 mm o menos es la misma que la distancia entre las boquillas del cabezal de parche. Cuando los comederos estén dispuestos, los comederos con un ancho de 12 mm o menos deben colocarse juntos para que las boquillas puedan aspirarse al mismo tiempo. Si hay más trozos de un componente, se pueden usar múltiples alimentadores para aumentar la posibilidad de succión simultánea. Si no es posible la recogida simultánea, el orden de recogida debe ser desde más lejos de la cámara para que las recogidas sean reconocidas por una cámara fija orientada hacia arriba. Para el uso de una cámara móvil con cabezal de montaje, el alimentador con más posiciones debe colocarse lo más cerca posible del tablero. Para máquinas de una sola viga, recoja los componentes de un solo lado del alimentador de la máquina en un ciclo de colocación.
2. Identifique los componentes con la misma cámara e iluminación tanto como sea posible en el mismo ciclo de colocación para minimizar el tiempo dedicado a los cambios de cámara y luz. Los componentes más pequeños que el tamaño del campo de visión de la cámara de un componente y más grandes que el campo de visión de la cámara de un componente deben colocarse en un ciclo de colocación diferente; de lo contrario, la identificación de los componentes llevará demasiado tiempo.
3.La posición de colocación de los componentes en el mismo ciclo de colocación no debe estar demasiado alejada entre sí; de lo contrario, el movimiento X e Y del cabezal llevará demasiado tiempo durante la colocación.
4.Como para reemplazar la boquilla es necesario dejar la boquilla original y luego recoger la nueva boquilla, generalmente toma entre 1,5 y 2 s, por lo que en la programación se debe minimizar el reemplazo de la boquilla. Para máquinas con una gran cantidad de boquillas en el cabezal, la proporción del número de boquillas diferentes se puede determinar de acuerdo con la proporción del número de componentes que utilizan diferentes boquillas.
5. Para máquinas con vigas dobles y cabezales de colocación dobles, considere el equilibrio de los dos cabezales de colocación. En primer lugar, los ciclos de colocación de los dos cabezales deben ser aproximadamente iguales, con un cabezal aspirando el material mientras el otro lo coloca. En segundo lugar, el tiempo de succión de un cabezal y el tiempo de montaje del otro deben ser lo más iguales posible para minimizar el tiempo de espera.
6. Para alimentadores de bandejas múltiples, minimice la cantidad de cambios de bandeja en el mismo ciclo de colocación. En la vía de transferencia de material, el material debe transferirse más de una vez para reducir el tiempo de espera del cabezal del parche.
III. Optimización del montador de chips compuestos con cabezal giratorio
La optimización del programa de montador compuesto de cabezal giratorio de los principios básicos y la estructura del arco del mismo montador debe intentar reducir el número de ciclos de colocación. Sin embargo, debido a la diferente estructura del cabezal de colocación, la optimización también debe considerar los siguientes aspectos.
1. El cabezal giratorio solo recoge componentes en una posición, pero el movimiento del eje y lleva tiempo en diferentes alimentadores. Por lo tanto, cuantas más posiciones de componentes haya en un alimentador, mejor. Si el número de alimentadores es demasiado grande, se reducirá el tiempo de recogida. Puede minimizar el tiempo de viaje del eje y utilizando tantos alimentadores de doble riel como sea posible.
2. Algunos cabezales de montaje giratorios reconocen componentes en cámaras fijas que miran hacia arriba y algunos reconocen componentes en cámaras móviles en el cabezal de montaje, por lo que generalmente no hay necesidad de perder tiempo con componentes más pequeños. Pero si hay componentes más grandes con un cabezal de montaje giratorio nivelado, es necesario apretar parte de la boquilla de succión.
3. Como el cabezal de montaje giratorio en el proceso de montaje generalmente no reemplaza la boquilla, la cantidad de varias boquillas en el cabezal de montaje debe configurarse de acuerdo con la cantidad de componentes que usan diferentes boquillas primero, el cabezal de montaje estará al principio. del programa de montaje para sustituir la boquilla.
IV. Optimización de la máquina SMT modular.
Un montador de chips modular equivale a una línea de producción que consta de dos o más montadores de tipo arco. Al optimizar toda la máquina, los tiempos de colocación de cada módulo deben ser lo más parecidos posible para reducir el tiempo de espera entre módulos, de forma muy parecida al equilibrio de líneas en una máquina SMT. La optimización de los módulos individuales requiere las mismas consideraciones que para una máquina SMT en una configuración de pórtico.
Perfil de la empresa
Zhejiang NeoDen Technology Co., Ltd. ha estado fabricando y exportando varias máquinas pequeñas de recogida y colocación desde 2010. Aprovechando nuestra propia I+D con experiencia y nuestra producción bien capacitada, NeoDen gana una gran reputación entre los clientes de todo el mundo.
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