¿Cuáles son las razones de la ocurrencia del monumento? No todas las razones conducirán necesariamente al establecimiento de la lápida. Ahora analizaremos varias razones que tienen una mayor probabilidad en el procesamiento y producción de chips SMT reales, y propondremos medidas preventivas.
A. Diseño de la almohadilla
1. Si el espaciado de la almohadilla es demasiado grande, no es un problema que la almohadilla y el componente no coincidan, pero el tamaño del componente y la forma de la almohadilla cumplen con los requisitos de confiabilidad, pero la distancia entre las dos almohadillas es demasiado grande, lo que hará que la soldadura moje los terminales de los componentes , la fuerza de humectación tira del componente para hacer que el componente se desplace y se separe de la pasta de soldadura.
2. Tamaño de la almohadilla inconsistente, diferente capacidad de calor
Como se muestra en la figura siguiente, el área del área de soldadura de las dos almohadillas en la posición C33 es diferente. La almohadilla de soldadura superior se forma abriendo una ventana con una máscara de soldadura en una gran lámina de cobre, y el área de soldadura será más grande que la almohadilla de soldadura inferior. Y, debido a que la almohadilla superior está conectada a una pieza grande de lámina de cobre, su velocidad de calentamiento durante el reflujo será relativamente menor que la de la almohadilla inferior. Por lo tanto, la tasa de fusión y humectación de la pasta de soldadura también será diferente, lo que es muy fácil de causar problemas de compensación o lápida.
Muchas plantas de procesamiento de chips SMT de Guangzhou han experimentado una pesadilla. Después del reflujo, se ha producido el desplazamiento de 0402 componentes, lápidas y piezas voladoras, lo que es imposible de evitar. Por lo general, se recomienda que el diseñador adopte el mismo método de diseño de ambos extremos de la almohadilla en la etapa DFM, el mismo diseño SMD o NSMD, en lugar de un extremo con SMD y el otro extremo con NSMD. Lo mejor es diseñar R12 o R16 como se muestra en la figura. Si realmente necesita conectar una pieza grande de lámina de cobre, puede considerar el uso de un diseño de aislamiento térmico, como se muestra en la figura derecha a continuación. El alivio térmico puede equilibrar el aumento de temperatura de las almohadillas en ambos extremos. El ancho de este aislamiento es equivalente a un cuarto del diámetro o ancho de la almohadilla.
3. Espesor de la máscara de soldadura
De hecho, el grosor de la máscara de soldadura generalmente no es demasiado, porque en el diseño de la mayoría de los componentes por debajo de 0201, la máscara de soldadura entre las almohadillas se ha cancelado. Si realmente existe, el diseñador puede sugerir que el diseñador cancele la máscara de soldadura central.
B. Diseño tecnológico
La impresión de pasta de soldadura es offset, como se muestra en la figura siguiente, si la apertura de la plantilla aumenta el espaciado entre las almohadillas para evitar el problema de la bola de soldadura, o la impresión de pasta de soldadura es compensada, la probabilidad de lápidas después del reflujo se incrementará en gran medida. Por lo tanto, es muy importante controlar el problema de la impresión de pasta de soldadura. Por supuesto, es fácil de encontrar en la producción real. Sin embargo, el diseño de apertura de la malla de acero es más difícil de encontrar. Por lo general, se recomienda que el espaciado de apertura de la malla de acero sea coherente con el valor de C en la tabla.
Desviación de colocación
El mecanismo de desalineación de montaje es en realidad el mismo que el de la desalineación de impresión de pasta de soldadura, es decir, la desalineación de componentes, lo que resulta en un contacto insuficiente entre los terminales de soldadura y la pasta de soldadura y una fuerza de humectación o humectación desigual, que es naturalmente inevitable. Esto requiere la optimización de los procedimientos de colocación.
Concentración de nitrógeno
Todo el mundo sabe que el nitrógeno es un gas inerte. Aísla la influencia del oxígeno y mejora la soldabilidad de los terminales de soldadura, la capacidad de la pasta de soldadura y la capacidad de escalar en las almohadillas de PCB y los terminales de componentes después de que se derrite la pasta de soldadura. Esto es muy útil para la calidad de la soldadura, ya sea el problema de rendimiento de la línea de producción o la fiabilidad de las juntas de soldadura. Dejando de lado el factor costo, esto es muy necesario. Por supuesto, si la soldabilidad del componente o almohadilla de PCB es buena, no hay problema, pero si hay una diferencia en la soldabilidad de los dos terminales del componente, el nitrógeno puede amplificar la diferencia, por lo que a veces la concentración de nitrógeno es alta, y la concentración de oxígeno es de 1000PPM En los siguientes casos , en su lugar, se produjeron problemas de objetos de desecho. La experiencia de muchos fabricantes de procesamiento de chips SMT de Guangzhou muestra que cuando la concentración de oxígeno es inferior a 500PPM, el problema de la lápida es muy grave. Sin embargo, no hay ningún valor estándar. De acuerdo con la experiencia real, la concentración de oxígeno generalmente se controla a 1000-1500PPM, que no solo es conducente a la finalización de la soldadura, sino que tampoco es propensa a problemas de lápida.
Configuración de perfil incorrecta
El ajuste de temperatura debe considerar principalmente el equilibrio térmico de toda la placa PCB. Si la diferencia de calor en la placa PCB durante el reflujo es grande, puede causar problemas de choque térmico. Cuando la temperatura aumenta demasiado rápido, más de 2 °C por segundo, puede ocurrir lápida de lápida. Por lo tanto, generalmente se recomienda que la pendiente de aumento de temperatura no exceda los 2 ° C por segundo, y trate de mantener la temperatura de la placa PCB equilibrada antes del reflujo.
Cuestiones materiales
La soldabilidad de los dos terminales de soldadura del componente se puede basar en IPC J-STD-002, "Solderability Tests for Component Leads, Terminations, Lugs, Terminals and Wires" prueba la soldabilidad de los componentes. Los resultados de las pruebas del instrumento se muestran en la figura siguiente, y los criterios de evaluación se muestran en la siguiente tabla. A través de tales pruebas, sólo puede demostrar que no hay ningún problema con la soldabilidad de los terminales de componentes. Sin embargo, si se produce un problema de lápida, es necesario determinar el tiempo para que los dos terminales alcancen la misma fuerza de humectación o el tamaño de la fuerza de humectación alcanzada dentro de un cierto período de tiempo, y la mayor diferencia entre la tasa de humectación o la fuerza de humectación Es muy probable que cause problemas de lápida.