Relleno de agujero inconsistente o deficiente
La soldadura no ha llenado completamente el orificio pasante plateado en la Figura 1. Esto se debe a que el precalentamiento se configuró demasiado bajo o a una aplicación de flujo deficiente. En ambos casos, una verificación de los parámetros del proceso debería eliminar el problema.
Este es un problema común visto cuando una compañía cambia de un agente de flujo de espuma a una unidad de flujo de aerosol; se debe a la pobre penetración del flujo en el orificio pasante.
Figura 1: La soldadura no ha llenado completamente el orificio pasante plateado aquí.
El relleno de pozo deficiente o incompleto es normalmente un problema de flujo o calentamiento. Es poco común que sea un problema de placa impresa. En la Figura 2, el relleno deficiente del agujero se debe a la configuración de precalentamiento. La soldadura ha humedecido los cables del dispositivo pero no ha podido humedecer la superficie del orificio pasante.
Como guía, la temperatura superior de la placa impresa justo antes del contacto con las olas debe ser de 100-110 ° C. Esto es generalmente cierto para tableros de doble cara y multicapa. Las placas de un solo lado se procesarán a temperaturas ligeramente más bajas ya que no se necesita penetración de soldadura.
Figura 2: La soldadura no ha podido humedecer la superficie del orificio pasante aquí.
La soldadura no ha llenado completamente el orificio pasante plateado en la Figura 3. Esto se debe a que la operación de precalentamiento se configuró demasiado baja o a una aplicación de flujo deficiente. En ambos casos, una comprobación de los parámetros del proceso debería eliminar el problema.
Figura 3: La soldadura no ha llenado completamente el orificio pasante plateado a la izquierda.
En la Figura 4, un agujero se ha llenado y el segundo no, lo que debería indicar que el problema es menos probable que sea un problema de cartón impreso. Un examen minucioso muestra que la soldadura se ha solidificado en un orificio debido a la demanda térmica del componente. Al aumentar el precalentamiento o al aumentar el tiempo de contacto con las olas, este problema simplemente debe superarse.
Figura 4: Se ha llenado un agujero; El otro no.
El relleno deficiente del agujero puede ser causado por un precalentamiento incorrecto, sin flujo o una pérdida total de la onda de soldadura. En la Figura 5 no hay evidencia de soldadura en las azadas pasantes o vías. Es más que probable que el tablero no haya podido hacer contacto con la ola, lo que podría deberse a la altura de la ola, a los dedos dañados o a las paletas que no se mantienen. La carga incorrecta de la placa en los sistemas también puede haber causado esta falla.
Es posible que la calidad del enchapado pasante haya sido la responsable, pero es menos probable que sea así, ya que sería muy evidente en otras tablas del lote.
Figura 5: Es probable que esta placa no haya podido hacer contacto con la ola.
El ejemplo de relleno de pozo deficiente en la Figura 6 es bastante único ya que el problema se debe a la leyenda en el tablero impreso. Un examen minucioso muestra que las reglas de diseño deficientes han permitido que la leyenda contamine la parte superior de los agujeros pasantes chapados. La soldadura no ha podido elevarse en el agujero o mojarse a través de la superficie de las almohadillas. En este caso, la leyenda no beneficia y se deben aplicar nuevas reglas de diseño.
Figura 6: La leyenda en este PCB ha contaminado la parte superior de los agujeros pasantes chapados.
La Figura 7 muestra una mala humectación de la superficie de las almohadillas y es probable que se deba al grosor del revestimiento de estaño / plomo. La nivelación de soldadura a menudo deja un depósito delgado en la superficie de las almohadillas y en el borde del orificio. Este defecto a menudo se conoce como el efecto débil de la rodilla, donde la soldadura no se moja sobre la rodilla del agujero y sobre las almohadillas. El relleno deficiente de los orificios también puede deberse a que la operación de precalentamiento se establece demasiado baja o la aplicación de flujo deficiente. En ambos casos, una comprobación de los parámetros del proceso debería eliminar el problema.
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